ریخته گری فنی در جهت اشتغال
گروه فنی مهندسی پینیون با استفاده از مهندسین و صنعتگران مجرب در حوزه ساخت قطعات صنعتی به روش ریخته گری دقیق فعالیت می نماید. از این رو شرکت آمادگی خود را برای طراحی ، مشاوره و ساخت انواع قطعات مکانیکی و صنعتی اعلام می نماید.
برای سفارش ساخت انواع قطعات به روش ریخته گری دقیق فرم زیر را تکمیل کنید.
ریخته‌گری دقیق نوعی از ریخته‌گری است که به نام‌های “ریخته‌گری با مدل‌های مومی” و “ریخته‌گری ظریف” هم شناخته می‌شود. ریخته‌گری دقیق برای انواع آلیاژهای فلزی کاربرد داشته و فرآیندی دقیق برای ساخت قطعات فلزی با هندسه‌های پیچیده و جداره‌های نازک به شمار می‌رود. ریخته‌گری دقیق در صنایع مختلفی از جمله صنایع فضایی، نظامی و تولید برق کاربرد دارد و از جمله قطعات تولید شده با این روش می‌توان به پره‌ها، توربین‌ها، قطعات کوچک فلزی و حتی جواهرات اشاره کرد.
متدهای ریخته گری دقیق
ریخته گری دقیق به طور کلی به دو شیوه مستقیم و غیرمستقیم انجام می‌شود. در شیوه مستقیم از یک مدل موم اصلی استفاده می‌شود و در روش غیر مستقیم از کپی‌های موم اصلی که الزما از جنس موم نیست، استفاده می‌شود. در ادامه روش غیر مستقیم به اختصار شرح داده می‌شود.
مراحل ریخته گری دقیق غیرمستقیم
مراحل ریخته گری دقیق از ابتدا تا انتهای فرآیند به صورت زیر است:
مرحله ۱- ساخت الگوی اصلی
در نخستین مرحله طراح قالب، یک الگوی اصلی از جنس موم یا خاک رس، چوب و پلاستیک می‌سازد.
مرحله ۲- ساخت قالب
در این مرحله قالبی مناسب الگوی اصلی ساخته می‌شود. روش‌های مختلفی برای ساخت قالب اصلی وجود دارد، به عنوان مثال می‌توان به طور مستقیم از الگوی اصلی و در طی یک فرآیند ریخته‌گری قالب اصلی را تولید کرد، البته در این روش باید الگوی اصلی فلزی بوده و نقطه ذوب قالب اصلی پایین‌تر از الگوی اصلی باشد.
مرحله ۳- تولید الگوها
در این مرحله الگوهای مومی تولید می‌شوند، البته غیر از موم می‌توان از مواد دیگری نظیر پلاستیک یا جیوه منجمد هم استفاده کرد. این الگوها به دو روش عمده تولید می‌شوند. در روش اول موم به داخل قالب ریخته می‌شود و قالب گردانده می‌شود تا یک لایه‌ی موم تمام سطح داخلی قالب را بپوشاند، این روند تا رسیدن به ضخامت مورد نیاز ادامه پیدا می‌کند. در روش دوم قالب را از موم مذاب پر می‌کنند و منتظر انجماد آن می‌مانند.
مرحله ۴- مونتاژ الگوهای مومی
پس از تهیه تمام الگوهای مومی مورد نیاز، آن‌ها را به صورت یک الگوی بزرگ مونتاژ می‌کنند تا در یک سری ریخته‌گری شوند. در واقع تمام الگوها به یک راهگاه مومی متصل می‌شوند تا یک الگوی بزرگ را ایجاد کنند. برای این منظور بخش کوچکی از الگوی موم توسط سیستم گرمایش ذوب می‌شود و به راهگاه مومی متصل می‌شود.
مرحله ۵- ساخت قالب سرامیکی
الگوهای بزرگ و مونتاژ شده در مرحله قبل را برای ساخت قالب‌های سرامیکی دقیق به کار می‌برند. برای این منظور الگوهای مومی مونتاژ شده را به درون دوغاب‌هایی از مواد نسوز فرو برده و خارج می‌کنند و منتظر می‌مانند تا خشک شود و لایه‌های بعدی را به همین شیوه تکرار می‌کنند تا به ضخامت مد نظر دست پیدا کنند. برای پوشش اولیه به منظور حفظ جزئیات قالب از مواد ریز در دوغاب استفاده می‌شود. در مرحله بعدی، الگوی مومی وارد دوغابی حاوی ترکیبات سرامیکی شده و سپس منتظر سخت شدن آن می‌مانند. پس از رسیدن به ضخامت دلخواه با تکرار این مراحل، قالب برای خشک شدن به مدت ۱۶ الی ۴۸ ساعت در محفظه‌هایی قرار داده می‌شود. مواد نسوزی که در ریخته‌گری دقیق مورد استفاده قرار می‌گیرند، عبارت هستند از: سیلیس، زیرکن، ترکیبات سیلیکاتی مختلف آلومینیم و آلومنیا. در این بین از زیرکن در پوشش اولیه استفاده می‌شود چرا که عنصر زیرکونیم واکنش پذیری کمتری با فلز مذاب دارد.
مرحله ۶- موم‌زدایی
در این مرحله پس از اینکه قالب‌های سرامیکی به کیفیت مطلوب رسیدند، در کوره‌هایی به صورت وارونه قرار می‌گیرند تا موم، ذوب شده و از آن خارج شود. از آنجایی که ضریب انبساط موم بالاتر از قالب سرامیکی است، باید افزایش دما به سرعت رخ دهد تا انبساط قالب مومی منجر به شکستگی قالب سرامیکی نشود چرا که با گرمایش سریع سطح اول موم به سرعت ذوب شده و فضا برای انبساط باقی‌مانده موم خالی می‌شود. از موم خارج شده پس از بازیافت برای تولید قالب‌های مومی استفاده می‌شود.
مرحله ۷- پیش گرمایش قالب
قالب‌های سرامیکی آماده شده تا دماهای بالا در حدود ۹۰۰ الی ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند تا عاری از هرگونه رطوبت و باقی‌مانده‌های موم شوند. می‌توان از قالب‌های گرم برای ریخته‌گری استفاده کرد، مزیت این کار طولانی‌تر شدن روند انجماد فلز مذاب است. با افزایش این زمان، مذاب بهتر قالب را پر می‌کند، دقت ابعادی افزایش می‌یابد و خواص مکانیکی بهبود پیدا می‌کنند.
مرحله ۸- ریختن مذاب
در این مرحله بر اساس مشخصات قالب و ابعاد آن می‌توان از روش‌های مختلفی نظیر ریخته‌گری در خلا، ریختن مذاب به کمک فشار، ریخته‌گری به شیوه گریز از مرکز و یا ریختن مذاب به کمک گرانش استفاده کرد. روش متداول برای قالب‌های سرامیکی که حاوی مقاطع نازکی نیستند، قرار دادن آن‌ها در وان‌هایی پر از ماسه و ریختن مذاب به درون آن‌ها به کمک نیروی گرانش است.
مرحله ۹- جدا کردن قطعه نهایی
برای جدا کردن قطعه ریخته‌گری شده می‌توان پوسته سرامیکی را به کمک چکش‌کاری و یا لرزش از آن جدا کرد. راهگاه هم پس از قطع شدن مجدد بازیافت شده و مورد استفاده قرار می‌گیرد. در انتها معمولا جسم ریخته‌گری شده به واسطه سنگ‌زنی تمیز می‌شود تا هرگونه نشانه‌ی ریخته‌گری از سطح آن پاک شود
